焊縫合格率99.7% “雲腦”守護海上風電生命線香港新聞網4月17日電 28台焊接機器人、每秒10項參數實時監控、焊接參數偏差率小於0.5%、單樁焊縫一次性合格率穩定在99.7%以上……這一串硬核數字，來自中交三航（南通）海洋工程有限公司啟東基地質量班組。他們用“雲端大腦”和“火眼金睛”，為海上風電單樁、盾構管片等重大工程產品築牢了質量防線。 在啟東基地的生產車間，一排排焊接機器人正按照預設程序精準作業。它們的每一次“呼吸”，都被一個看不見的“雲端大腦”默默記錄。這就是質量班組主導引入并深度應用的焊接雲平台。
“過去焊工憑經驗、看手感，現在機器看數據、靠算法。”班組負責人介紹，雲平台對28台焊接機器人進行每秒10項參數的實時監控，包括電流、電壓、焊接速度、擺動頻率等。一旦某個參數偏離設定閾值，系統會立即預警，操作人員可及時介入調整。這一套“智能巡航+人工校正”的組合拳，將焊接參數偏差率精準控制在0.5%以下。 數據最有說服力：在海南CZ8海上風電項目96米超長單樁生產中，單樁焊縫一次性合格率常年穩定在99.7%以上，關鍵節點按時完成率100%。這一指標，已是行業公認的頂尖水平。 “B超+CT”雙檢法：讓焊縫內部缺陷無處遁形 焊接合格率再高，也怕“內傷”。為徹底杜絕焊縫內部氣孔、夾渣、未熔合等隱患，質量班組創新採用了“超聲波檢測（UT）+衍射時差法超聲檢測（TOFD）”組合新工藝。 簡單來說，UT像“B超”，可以快速篩查焊縫內部有無異常回波；TOFD則像“CT”，通過衍射波時差精確測量缺陷的位置和大小。兩種技術優勢互補，檢測精度比傳統單一方法提升近一個數量級。
配合這一工藝，班組還編製了涵蓋23項核心控制點的《單樁質量控制手册》，并推行“三查三看”現場巡查法與檢測人員交叉複核機制。每一道焊縫都要經過至少兩名檢測人員的交叉複核，確保結果無誤。正是這種近乎“偏執”的雙重複核，使公司生產的海上風電單樁成為業主眼中“免檢產品”。 從“人盯人”到“數據跑”：構建質量責任閉環 智能化檢測只是“眼睛”，科學的管理體系才是“骨架”。質量班組創新構建了“責任閉環”質量管理體系。 面對海南CZ8項目96米超長單樁這一“巨無霸”，班組首創“單樁分段—工序節點—每日任務”三級進度分解法，確保“段有目標、日清日結”。同時全面推行“責任矩陣表”與“自檢、互檢、交接檢”三檢制度——每一道工序的責任人都被鎖定在矩陣表中，每一次檢測數據都實時上傳雲平台，形成可追溯的電子檔案。 “過去出了問題找責任人要翻半天記錄，現在系統裡一查就知道誰乾的、誰檢的、結果如何。”這種全流程數字化閉環，讓“問題不過夜”不再是一句口號，而是實實在在的系統能力。 從海上風電到盾構管片：同一套“智慧質檢”的多元複製 這套科技賦能的質檢體系，不僅應用於海上風電單樁，也在上海市軌道交通多條線路的盾構管片生產中發揮了關鍵作用。班組通過建立信息化管理系統，對管片生產全流程實施數據采集與分析，確保出廠質量持續穩定，多次獲得業主好評。 甚至在工藝極其複雜的澳大利亞新布里奇沃特大橋預制護欄項目中，班組也將數字化質量管控理念融入異形構件生產，用定製化胎架、多姿態預制、專用吊裝方案等創新手段，圓滿完成了海外高標準訂單。 99.7%的合格率，不是冰冷的數字，而是7名平均年齡37歲的質量尖兵，用上千次參數校準、上萬組檢測數據、無數個堅守在焊接機器人旁的日夜換來的。 他們不滿足於“人防”，而是主動擁抱“技防”與“智防”，將傳統質量管理工作從“經驗驅動”推向“數據驅動”。這支班組的故事告訴我們：在製造業高質量發展的賽道上，智慧質檢不是選擇題，而是必答題。（完） 【編輯：張明臻】
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